Salut ! L’été est à nos portes et c’est le moment, dans notre série d’articles sur le gaspillage, de faire le point sur un aspect qui peut sembler abstrait, mais qui a des conséquences concrètes si on n’y porte pas attention. Je vous le répète, le but de cet article est de trouver des trucs pour savoir où apporter des améliorations, soit pour devenir plus productifs et appliquer des principes d’amélioration continue, soit pour atteindre nos objectifs de base comme entrepreneur ou gestionnaire d’atelier. Voici donc notre quatrième sujet : les opérations inefficaces.

Comment éviter de transformer nos ateliers en usines à gaspillage ? Vous savez, ces petits riens qui s’accumulent et qui, à la fin de la journée, font une grosse différence dans nos poches. On parle ici des opérations inutiles ou incorrectes, un vrai casse-tête dans le monde de la gestion allégée (Lean).

Avant de plonger dans le vif du sujet, voici une petite considération qui impactera peut-être peu votre productivité, mais qui pourrait améliorer vos coûts : l’excès. L’usage de ressources, ça peut être du masking tape, du savon, de la peinture (ce serait triste), du produit pour polissage ou même l’électricité pour faire fonctionner des machines trop longtemps, peut avoir un impact significatif sur vos coûts. Si vous pensez que toutes les petites victoires comptent, pensez à analyser et corriger vos excès. Assurez-vous que l’équipe comprend ce que vous faites, sinon vous pourriez les frustrer. La communication, la sensibilisation et le coaching peuvent faire toute la différence pour contrôler les opérations inefficaces.

Ensuite, les étapes de réparation qui sont inutiles, pas regroupées stratégiquement ou pas attribuées à la bonne personne. C’est du temps perdu pour vous, pour l’équipe et pour le client qui attend sa voiture. Est-ce que chaque étape est bonne et optimale ? Posez-vous la question, les réponses vous viendront assez vite. Mieux, posez-la à vos techniciens. Vous pourriez être surpris des améliorations qu’ils ont en tête.

Et que dire de nos outils high-tech qui ne sont pas utilisés à leur plein potentiel ? Prenons l’exemple du séchage UV. Si vous l’avez dans votre atelier et que vous ne l’utilisez pas, c’est comme avoir un super bolide dans votre garage et se déplacer en vélo. C’est un autre signe que vos opérations ne sont pas adaptées aux opportunités à votre portée.

Comment s’attaquer à ce gaspillage ? Voici quelques astuces :

Utilisation raisonnable du matériel : Apprenez à votre équipe l’art de la mesure. Un bon travail, c’est aussi savoir doser ses produits.

Procédures claires et précises : Revoyez vos procédures. Si quelque chose peut être simplifié, simplifiez-le. Moins il y a d’étapes, moins il y a de risques de se tromper.

Exploitez vos outils et vos idées à l’interne : Formez votre équipe à utiliser tous les outils à sa disposition. Un outil sous-utilisé, c’est un investissement qui ne rapporte pas. Une bonne idée non utilisée, c’est presque un crime en optimisation de la productivité.

En résumé, traiter efficacement ses opérations, c’est comme faire un régime pour votre atelier : on élimine le superflu pour ne garder que le muscle. Et croyez-moi, un atelier Lean, c’est un atelier où il fait bon travailler et qui fait du profit !

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Rédaction : Alexandre Rocheleau
Révision et édition : Krystel Henley-Rocheleau