En matière d’amélioration continue dans les ateliers de carrosserie, professionnels chevronnés comme débutants se demandent souvent par où commencer ou quelles étapes suivre pour optimiser davantage leur atelier. Une fois que des processus clés, des objectifs pertinents, un système de suivi efficace et une communication fluide au sein de l’équipe sont établis, la question se pose : comment transformer ces fondations solides en une productivité accrue et, par extension, en une rentabilité améliorée ?
Une stratégie efficace pour identifier les zones d’inefficacité est de se concentrer sur les gaspillages, ou le « WASTE » dans la terminologie de la méthodologie Lean. Se pencher sur ce qui fait perdre du temps peut ouvrir la voie vers une plus grande efficacité, une optimisation de la capacité, une amélioration des temps de cycle et un équilibre sain des travaux en cours.
Taiichi Ōno, figure emblématique du toyotisme et pionnier de la méthode de production Just-in-Time, identifie sept types de gaspillages susceptibles de nuire à la productivité : la surproduction, l’attente, le transport, la mauvaise qualité, les mouvements inutiles, l’excès d’inventaire et les opérations inefficaces.
Dans notre série d’articles à venir, nous aborderons en détail chacun de ces points de gaspillages, avec une attention particulière aux ateliers de carrosserie. Notre objectif est d’identifier ces gaspillages et de fournir des astuces pratiques pour les réduire.
Cette série promet d’être une ressource précieuse pour tous ceux qui cherchent à améliorer leur productivité et à propulser leurs ateliers vers de nouveaux sommets d’efficacité.
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Rédaction : Alexandre Rocheleau
Révision et édition : Krystel Henley-Rocheleau
